殊途同歸，精益智能共促企業(yè)良性發(fā)展
雖然精益生產(chǎn)與智能制造是兩個領(lǐng)域的概念，側(cè)重點也不盡相同，精益生產(chǎn)主要是強(qiáng)調(diào)了生產(chǎn)過程中的管理理念與實現(xiàn)方法，智能制造更側(cè)重技術(shù)實現(xiàn)，但兩者是相輔相成的關(guān)系。
從生產(chǎn)過程來看，精益生產(chǎn)中的很多理念，如生產(chǎn)布局、節(jié)拍、后工序拉動、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)等，是實施智能制造的基礎(chǔ)?？焖偾袚Q、減少浪費、可視化生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、準(zhǔn)時化生產(chǎn)、工序流動化等理念，也是智能制造要實現(xiàn)的過程目標(biāo)。同樣，智能制造中的設(shè)備互聯(lián)互通、排產(chǎn)、過程協(xié)同、資源精益化管控、質(zhì)量過程管控、大數(shù)據(jù)分析、可視化、預(yù)測性維護(hù)等方法與手段，都有助于促進(jìn)精益生產(chǎn)的落地與提升。
從實現(xiàn)的目標(biāo)來看，智能制造與精益生產(chǎn)也是殊途同歸，實現(xiàn)敏捷、、高質(zhì)、低成本的生產(chǎn)與服務(wù)模式是兩者的共同目標(biāo)。

智能制造，精益生產(chǎn)的有效使能手段
經(jīng)過幾十年的發(fā)展，精益生產(chǎn)已經(jīng)成為制造業(yè)的重要思想。在技術(shù)快速進(jìn)步的今天，智能制造又可以很好地促進(jìn)精益生產(chǎn)的落地與進(jìn)一步發(fā)展。
傳統(tǒng)精益生產(chǎn)目視管理有很多很有效的手段和方法，比如5S管理、安燈、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三票、可視化看板等方法。這些方法可以直觀地提示發(fā)生問題的區(qū)域、工位、或是機(jī)臺、材料等信息，但是要深究問題的根本原因還需要大量的觀察與分析，當(dāng)變異的條件發(fā)生變化時，會給分析帶來很多困難。
而智能制造以數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化等新技術(shù)、新手段就可以較容易地解決這些問題。比如：
識別浪費是精益改善的重要組成部分，除了傳統(tǒng)的精益手法，通過設(shè)備物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)采集設(shè)備稼動率、待機(jī)原因等，能夠準(zhǔn)確地識別出設(shè)備利用等方面的浪費；通過MES系統(tǒng)對物料、工具等進(jìn)行精益化庫存管理，可以明顯地減少庫存的浪費；通過APS排產(chǎn)優(yōu)化生產(chǎn)計劃，可以減少人員與設(shè)備等待的浪費等等。
實現(xiàn)流的生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)是個不斷改善的過程，但在離散制造車間，生產(chǎn)設(shè)備動輒上百臺、工序上千上萬項，如何保證這些工序在不同設(shè)備上生產(chǎn)的均衡化、流動化？如果只靠人的經(jīng)驗很難實現(xiàn)這種生產(chǎn)方式，很容易造成設(shè)備忙閑不均，造成工序的等待或停滯。通過APS排產(chǎn)以及生產(chǎn)過程協(xié)同管理等信息化手段，就可以有效解決這些問題，有助于實現(xiàn)產(chǎn)品“流”的生產(chǎn)及生產(chǎn)的均衡化。
品質(zhì)改善的目的是確保輸出產(chǎn)品品質(zhì)一致。但由于生產(chǎn)條件各種變化，比如設(shè)備故障、熱處理溫度、磨損等，都可能導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定。通過設(shè)備狀態(tài)、工藝參數(shù)、磨損等的實時，就可以快速發(fā)現(xiàn)問題，保證生產(chǎn)過程的受控，有效地提升產(chǎn)品品質(zhì)。
作為重要的使能手段，智能制造不僅可以有助于精益生產(chǎn)的落地，還可以促進(jìn)精益生產(chǎn)的進(jìn)一步發(fā)展。
看板(Kanban)是精益生產(chǎn)中傳遞信號與控制生產(chǎn)的工具，分傳送看板和生產(chǎn)看板兩種。傳統(tǒng)的看板大多以卡片、紙張等形式存在，通常以手動方式進(jìn)行填寫。但在智能制造進(jìn)程中，這些數(shù)據(jù)可以通過MES等信息化系統(tǒng)在電子屏等數(shù)字化終端上實時顯示，具有更強(qiáng)的實時性與自動性。
知識內(nèi)建與管理也是精益生產(chǎn)中的重要理念。在精益運行良好的企業(yè)，都非常重視對知識的管理與傳承。以前主要是靠師傅言傳身教、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件與流程制度等傳統(tǒng)方式，存在學(xué)習(xí)時間長、可復(fù)制性差等缺點。通過數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化等智能制造新技術(shù)、新手段，可以將知識體現(xiàn)在流程與系統(tǒng)中，隱性知識顯性化，對知識的沉淀、傳承、挖掘、使用都具有重要的促進(jìn)作用。
目前，大眾所熟知的精益生產(chǎn)管理方法與實現(xiàn)手段總結(jié)于上世紀(jì)八十年代，帶有明顯的時代特征。但事實上，如果現(xiàn)在重新去研究今天的豐田汽車，就會發(fā)現(xiàn)其實現(xiàn)方式已經(jīng)發(fā)生了巨大的改變，體現(xiàn)了自動化、數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化等很多技術(shù)成果。因此，精益生產(chǎn)的理念與手段也應(yīng)該隨著智能制造的發(fā)展而發(fā)展。

該精益屋以自動化設(shè)備、信息化系統(tǒng)為基礎(chǔ)，以精益思想為主線，以自働化、智能化（含數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化）為新時代的支柱，基于5S、生產(chǎn)布局、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、設(shè)備TPM等傳統(tǒng)精益理念，在設(shè)備互聯(lián)互通、計劃排產(chǎn)、大數(shù)據(jù)分析等數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化手段的支撐下，實現(xiàn)自動化、智能化、精益化三者的深度融合，并通過智能化手段更好地促進(jìn)生產(chǎn)過程的均衡化、柔性化、準(zhǔn)時化以及實現(xiàn)消除浪費與持續(xù)改進(jìn)，從而確保企業(yè)的質(zhì)量、成本、交期，構(gòu)建一個客戶滿意、員工滿意、社會滿意、充滿活力與競爭力的智能化、精益化企業(yè)。

很多人認(rèn)為，大量采購和引入數(shù)字化設(shè)備是建設(shè)好數(shù)字化車間的前提。這是一個很大的誤解：數(shù)字化設(shè)備與數(shù)字化車間之間既非必要條件，也非充分條件。即便車間中全是數(shù)字化設(shè)備，如果沒有實現(xiàn)設(shè)備的互聯(lián)互通，沒有實現(xiàn)生產(chǎn)過程的數(shù)字化管理，數(shù)據(jù)沒有實現(xiàn)真正的有序流動，也不能稱之為數(shù)字化車間。相反，即便車間里的設(shè)備不全是數(shù)字化設(shè)備，但經(jīng)過“三啞改造”，設(shè)備被接入信息化系統(tǒng)，生產(chǎn)過程實現(xiàn)數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化與智能化（如智能排產(chǎn)、決策支持分析等），對生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)資源、生產(chǎn)進(jìn)度與產(chǎn)品質(zhì)量等數(shù)據(jù)在信息化系統(tǒng)中進(jìn)行有效管理，并可以根據(jù)生產(chǎn)需要進(jìn)行有序流動，也可算是數(shù)字化車間。比如，在服裝加工等勞動密集型企業(yè)都可以通過數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化改造實現(xiàn)車間的數(shù)字化管理。
聚焦痛點，扎實推進(jìn)
基于降本提質(zhì)增效、快速響應(yīng)市場的目的，從車間存在的實際痛點出發(fā)，打造一個能解決實際問題的數(shù)字化車間管控系統(tǒng)，在工藝、設(shè)備、管理以及信息化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化等各個方面有重點地進(jìn)行優(yōu)化、挖掘潛力，程度地提升企業(yè)生產(chǎn)效率及管理水平。
先要聚焦痛點。根據(jù)痛點明確要解決的主要問題，比如，是生產(chǎn)效率不高，是產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，還是生產(chǎn)過程不透明等，并以問題為導(dǎo)向，制訂相應(yīng)的解決方案。
其次，還需要分步實施，扎實推進(jìn)。數(shù)字化車間建設(shè)有很多階段，其實施順序取決于存在問題、生產(chǎn)特點、企業(yè)基礎(chǔ)及資金投入等多種因素，切忌貪大貪全，可從基礎(chǔ)、較易成功的地方著手。比如，從設(shè)備互聯(lián)互通做起，因為設(shè)備通訊、數(shù)據(jù)采集這些內(nèi)容都是客觀因素，不太涉及人員、管理等主觀因素，實施的可控性強(qiáng)，成功率高。項目成功后，大家對信息化建設(shè)的信心與熱情就會增加，就會主動要求更多的改進(jìn)與功能擴(kuò)展。這時，再在前面成功實施的基礎(chǔ)上，逐漸推進(jìn)到MES等涉及人員、管理等信息化系統(tǒng)，由于這些系統(tǒng)需要部分變更人員工作習(xí)慣及車間生產(chǎn)管理模式，主觀成分較大，甚至?xí)|動一些人的利益，實施的難度相對較大，可放在設(shè)備互聯(lián)互通等步驟之后，這也是一種較為務(wù)實的做法。當(dāng)然，基礎(chǔ)好、推進(jìn)力度大的企業(yè)，也可采取同步實施的方式。
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